Jak policzyć wydajność linii transportu wewnętrznego i skutecznie zarządzać taktem, buforami oraz wąskimi gardłami

Wydajność linii transportu wewnętrznego nie jest wyłącznie pochodną prędkości przenośników czy liczby wózków AGV. To wypadkowa wielu zależności: rytmu produkcji, długości cyklu transportowego, pojemności buforów oraz miejsc, w których przepływ materiału zwalnia lub zatrzymuje się całkowicie. W praktyce oznacza to konieczność precyzyjnego zrozumienia, czym jest takt, jaką funkcję pełni bufor oraz gdzie powstają wąskie gardła. Bez tych danych trudno rzetelnie policzyć wydajność linii transportu wewnętrznego i jeszcze trudniej ją zwiększyć.

Znaczenie taktu w obliczaniu wydajności linii transportu wewnętrznego

Pojęcie taktu wywodzi się z organizacji produkcji i oznacza rytm, w jakim powinien powstawać kolejny wyrób, aby zrealizować zapotrzebowanie klienta w określonym czasie. W kontekście logistyki wewnętrznej takt wyznacza tempo, w jakim materiał powinien być dostarczany na stanowiska robocze lub odbierany z nich.

Obliczenie taktu jest stosunkowo proste matematycznie, lecz jego interpretacja wymaga doświadczenia. Najczęściej stosuje się wzór: dostępny czas pracy w danym okresie podzielony przez zapotrzebowanie na jednostki produktu. Jeżeli linia pracuje 450 minut dziennie, a plan produkcji zakłada 900 sztuk, takt wynosi 30 sekund na sztukę. To oznacza, że system transportu wewnętrznego musi być zdolny dostarczać komponenty dokładnie w takim rytmie – ani wolniej, ani znacząco szybciej.

Zbyt wolny transport powoduje przestoje. Zbyt szybki generuje nadprodukcję w toku i zwiększa poziom zapasów międzyoperacyjnych. Dlatego wydajność linii transportu wewnętrznego nie może być liczona wyłącznie w jednostkach na godzinę. Musi być odniesiona do wymaganego taktu.

W praktyce analiza obejmuje: długość trasy, prędkość środka transportu, czas załadunku i rozładunku oraz ewentualne postoje. Sumując te elementy, otrzymujemy rzeczywisty czas cyklu transportowego. Jeśli przekracza on wymagany takt, system nie spełni swojej funkcji, nawet jeśli teoretycznie jego maksymalna przepustowość wygląda imponująco w arkuszu kalkulacyjnym.

To właśnie w tym miejscu wiele przedsiębiorstw popełnia błąd: optymalizuje parametry techniczne urządzeń, ignorując rytm produkcji. Tymczasem takt jest punktem odniesienia, który porządkuje wszystkie dalsze obliczenia.

Bufor jako stabilizator przepływu materiału

W idealnym świecie transport wewnętrzny działałby synchronicznie z produkcją. W rzeczywistości pojawiają się zakłócenia: mikroprzestoje, zmiany asortymentu, chwilowe przeciążenia. Rolą buforu jest amortyzowanie tych wahań i utrzymywanie ciągłości przepływu.

Bufor to nic innego jak zapas międzyoperacyjny, wyrażony w liczbie jednostek, palet lub pojemników, który oddziela od siebie dwa etapy procesu. Jego wielkość ma bezpośredni wpływ na wydajność linii transportu wewnętrznego, ponieważ decyduje o tym, czy chwilowe opóźnienie jednej operacji zatrzyma cały system.

Zbyt mały bufor zwiększa wrażliwość na zakłócenia. Zbyt duży prowadzi do zamrożenia kapitału i utraty przejrzystości procesu. Dlatego jego pojemność powinna wynikać z analizy danych, a nie z intuicji.

Przy projektowaniu bufora bierze się pod uwagę:

• średni i maksymalny czas cyklu transportowego

• zmienność tego czasu w ujęciu statystycznym

• niezawodność środków transportu

• poziom odchyleń od nominalnego taktu

• czas reakcji na awarie i przestoje

W praktyce często stosuje się podejście oparte na odchyleniu standardowym czasu cyklu. Im większa zmienność, tym większy powinien być bufor, aby zachować stabilność przepływu. Jednocześnie należy kontrolować, czy jego pojemność nie maskuje problemów strukturalnych, takich jak źle zaprojektowana trasa czy niedoszacowana liczba środków transportu.

Dobrze dobrany bufor nie zwiększa wydajności sam w sobie. On ją stabilizuje. Sprawia, że wydajność linii transportu wewnętrznego jest przewidywalna i odporna na typowe zakłócenia operacyjne.

Wąskie gardła i ich wpływ na realną przepustowość systemu

Każda linia transportu wewnętrznego ma swoją granicę wydajności. Wyznacza ją element o najniższej przepustowości, czyli wąskie gardło. Może to być zbyt wolny przenośnik, przeciążony wózek AGV, strefa załadunku z ograniczoną przestrzenią manewrową albo stanowisko, które nie nadąża z odbiorem materiału.

W praktyce wąskie gardło determinuje maksymalną wydajność linii transportu wewnętrznego, niezależnie od parametrów pozostałych odcinków. Jeśli jeden fragment systemu obsługuje 40 jednostek na godzinę, a reszta 60, realna przepustowość całego układu wyniesie 40.

Identyfikacja wymaga analizy rzeczywistych czasów cyklu, kolejek oraz stopnia wykorzystania zasobów. Wskaźnik bliski 100% obciążenia przy jednoczesnym narastaniu zapasu przed danym punktem niemal zawsze wskazuje na wąskie gardło. Dopiero jego eliminacja – poprzez skrócenie cyklu, zwiększenie liczby środków transportu lub reorganizację trasy – pozwala zwiększyć realną przepustowość.

Jak krok po kroku policzyć wydajność linii transportu wewnętrznego

Rzetelne obliczenie wydajności linii transportu wewnętrznego wymaga uporządkowanego podejścia i pracy na danych operacyjnych.

Najpierw należy określić wymagany takt wynikający z planu produkcji. To punkt odniesienia dla dalszych kalkulacji. Następnie mierzy się rzeczywisty czas cyklu transportowego, obejmujący przejazd, załadunek, rozładunek oraz postoje.

Kolejny etap to analiza zmienności procesu i dopasowanie wielkości buforu, tak aby stabilizował przepływ, ale nie generował nadmiernych zapasów. Równolegle identyfikuje się wąskie gardła, które ograniczają przepustowość całego systemu.

Ostateczna wydajność linii transportu wewnętrznego to najmniejsza z wartości: zdolność transportowa wynikająca z czasu cyklu, przepustowość ograniczona przez wąskie gardło oraz tempo wyznaczone przez takt. Dopiero zestawienie tych parametrów daje realny obraz możliwości systemu i pozwala podejmować trafne decyzje optymalizacyjne.

Więcej informacji – https://movlink.pl